1. 作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗？

1.1 SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

1.2 SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

1.3 SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

1.4 SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

1.5 SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

1.6 SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分,

确定其是否可以成为合格供应商.

2. 针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？

2.1 新供应商管理：

2.1.2选择新供应商后先对其进行QSA（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况；

  2.1.2 QSA通过后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行QPA（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并找出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认；

2.2常交货供应商管理：

  2.2.1来料品质异常处理，向供应商发出SCAR（供应商改善报告），并进行追踪与确认；

  2.2.2 每月对供应商进行考核，考核项目主要是Q（品质）、C（价格）、D（交期）、S（服务）；

2.2.3 较差供应商现场辅导；

2.2.4供应商年度评估等。

【干货分享】SQE面试会被问的常见问题，附参考答案

3. 你了解FMEA吗，说明O,S,D, RPN是何解释，举例说明FMEA?

失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善一个过程

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：

1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；

风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。

4. SPC, 有哪些控制工具，各使用在何场合，CP,CPK;CPK, PPK的区别？

①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。

① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制一个将Cp和cpk（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。”

在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的

5.简单说明ISO9000/TS16949的八大原则？

ISO9000：

1、以客户为中心

2、领导作用

3、全员参与

4、过程方法

5、管理的系统方法

6、持续改进

7、基于事实的决策方法

8、互利的供方关系

6. 你对6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和DOE.

假设检验：常用的假设检验方法有u—检验法、t—检验法、X2检验法、F—检验法秩和检验等。（一）根据所研究问题的要求，提出原假设和备择假设  。

找出检验的统计量及其分布。

规定显著性水平  ，就是选择发生第一类错误的最大允许概率。

DOE是试验设计，是指通过优选选择对参品特性影响比较大的各相关参数，确定哪些因素重要那些不重要，还有每个因素取什么水平为好；各个因素按什么样的的水平搭配起来是产品 特性指标较好，这就是试验设计。说白了就是考察影响产品特性的各个参数，确定什么样的参数组合对产品特性最好。

7.如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor.

一、了解现状：

1. 了解品质状况：从IQC进料LRR（来料不良率数据）产线VLRR（产线上线不良率） 厂商周/月报的TOP3及关闭率

2. 了解其组织结构及窗口

3. 了解该供应商产品性能及我司对该材料的使用SPEC

二、 对关键指标LRR VLRR定出Target

三、 控制及监测

1. 对各指标按周回顾未达成的原因及open问题追踪

2. 检查

by case audit :对重大issue必须做对策落实度的audit 并协助厂商寻找真因，必要的时候对厂商人员做品质工具的培训 及持续改善的、及品质的重要性等观念的宣导.

年度审计对供应商的品质系统和制程做全方面的稽核，找出问题的隐患，协助提升供应商的品质系统。

四、 与供应商做到良好的沟通，让他们认为SQE是帮助他们的，并且有任何事情第一时间通知

8.对于供应商不接受的退货如何处理?

提供确凿的证据，争取货源部门的支持，通报后直接扣货款，通知通知高层推动，开发更多供应商。

9.SQE工作职责介绍.

1.负责对供应商的监督改进质量管理体系，保证来料稳定。

2.评估，监督和改进供应商质量，定期对供应商进行现场评估，来料品质异常及时与供方沟通，明确原料问题造成的损失责任承担办法（质量协议/采购合同）。

3.参与供应商样品评估，欢迎关注供应商管理和开发公众号给出主观评价。

4.对供方提供原材料进行质量把控，对质量问题进行反馈厂商改善，要求供方回复8D改善报告并跟进改善措施实施与验证。

5.制定SIP检验指导书，定期培训IQC检验人员，与厂商供方检验人员。

6.每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求。

7.周报月报制作。

10.SQE如何处理好与供应商、公司采购部、IQC三者之间的关系？

1.沟通与合作：信息共享保持密切沟通与合作。

2.设定共同质量目标：标准的制定基于客户需求与行业标准与供应商能力。

3.建立供应商评估机制：与IQC共享评估结果，通过对供应商定期评估与监控，及早发现潜在问题与质量风险，采取预防措施。

4.分工与协作：明确自己的职责与任务，协调合作。

5.紧密监控与反馈：SQE，采购，IQC紧密监控供应链中质量状况，及时反馈问题，定期开展质量会议与评审，及时跟进与解决问题，确保产品质量及供货稳定性。

11.你是否对本公司产品所用元器件的生产的流程和产品工艺熟悉?

12.SQE除了良好的基本技术外,还需要哪些技能或素质?(良好的沟通能力 不断

的自我提升能力)

1.团队合作能力：通常需要与供应商，内部团队及其他部门密切合作共同解决质量问题。

2.问题解决能力：包括分析问题，识别根本原因，制定解决方案并实施措施以预防问题再次发生的能力。

3.技术理解能力：需要对相关的技术及工艺深入理解，帮助评估供应商的能力及质量水平，识别潜在质量风险，并与供应商进行有效的技术讨论。

4.责任心，细致洁净，分析能力与灵活性等。

13.说说你认为最得意的一件事出来,为什么?

14.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何？

15.你认为稽核供应商哪些方面最重要？

16.对供应商应该采用什么样的方式来管理?

17.针对多品种少批量的供应商你如何处理?

18.怎样提升作坊式的供应商能力?

1.前期导入的时候全流程和他们走一遍，教他们制作工艺流程图，固定流程.

2.与供方共同在现场，确认关键控制点，控制关键特性，现场帮他们做标识，做检验标准，每个点控制什么全部帮他们手把手做好。

3.定期进行稽核看供应商是否有按要求进行执行

19.你是如何在供应商与公司之间做到公正公平的？

20.你在看供应商的系统会按照checklist一条条看吗？

21.你在看供应商系统时有视觉疲劳吗？

22.你在看供应商系统发现问题时有成就感吗？

23.你看制程会专注于SOP吗？

24.你看制程时会注意到参数吗？

25.你会关注制程特性还是产品特性，还是兼顾？

26.第6项的SPC你会看到吗？

27.无论什么产品的制程你都可以看吗？

28.是不是看制程只剩下制程的概念，不论电的还是机械的产品？

29.你评价一个供应商需要多长时间？

30.你认为成为优秀SQE的基本条件有哪些？

31.SQE工作的重点是什么?

32.SQE工作的难点是什么?

33.如何面对屡教不改的供应商?

34.如何处理独家供应商?

1.实地考察，沟通，为什么供应商不愿对此问题作出处理，是成本太高还是技术达不到还是只单纯的怕麻烦？

2.到供应商现场进行验证，看在供应商最大努力程度下，产品质量改善到什么程度。是否可以让步接受。

3.到供应商现场进行验证，看在供应商最大努力程度下，产品质量改善到什么程度。是否可以让步接受。

35.如何现场审核供应商?

36.请制作现场审核时间安排表.

1.确定审核项目：如质量管理体系，生产过程产品，IQC来料等。

2.把审核内容发给供应商进行自评。

3.确定审核时间：与供方协商确定审核时间，确保双方都方便时进行审核。

4.制定审核日程：根据审核项目复杂程度及审核内容多少，制定详细审核日程表，将审核项目划分不同阶段，并对每个阶段分配适当时间。

5.交通与住宿：如现场审核需要跨越不同地区及城市，需要考虑交通与住宿。

6.调整与确认时间表：与供方共享审核时间表，确保双方对审核日程有共识。

7.提醒与确认：在临近审核日期前，并再次确认审核时间，确保双方都准备头绪。

8.记录与跟进：在现场审核期间记录审核结果及不符项，现场与供应商进行确认检讨，跟进改进措施实施情况及效果。

37.SQE应用哪些统计工具?

38.举一个例子说明如何完成GR&R?

收到某客诉外观不良偏高，组织供应商人员对全检段人员做GRR考核。假性测试，看全检人员是否能识别出不良。通过GRR考核降低不良，提高人员漏检率，提升人员检出率。

39. 如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有什么方式和方法？

40. 如何持续地改善供应商的质量，你运用什么样的方法来实现？

41. 针对新的供应商，你是如何导入的？

42. 现在你已面试成功了，作为一名新手ＳＱＥ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。

1、熟悉自己项目的质量要求。

2、去产线（包括自己的和供应商的）多看多问多听，熟悉双方的生产状况及质量能力。

3、动手统计管辖下供应商的过往来料质量情况，获得第一手资料，了解他们的质量状况。

4、查看管辖下供应商以往的产品质量改善报告，了解该供应商的改善能力。

43.你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题，作为SQE你在如何去处理？

1、PQE现场进行确认，协助PE工艺工程进行分析，分析后进行责任判定，如制程问题PE工艺工程处理，物料问题SQE介入处理，确认现象是否属实

2、如实属且不能立即解决或让步接收，清查库存，换料生产，block住产线退料。召集QA及工程人员，对成品进行分析，是否可以放行。

3、对退料进行分析，初步确认root cause，是产线问题还是来料问题。并统计相关数据，例如来料原始不良率，上线后造成的不良率，及相关风险。保留相关样品。

4、马上通知供应商进行清查内部库存，保证下批来料不会再有类似问题。

5、要求供应商来公司进行确认并检讨，定下解决方案

6、如有必要，亲临供应商内部进行改善监督，密切跟踪随后的几批来料，确认问题得到改善。

7、要求供应商提供正式的8D报告，立档保存，以防再次发生。

8、与供应商谈判，承担相关的赔偿责任。

44.作为ＳＱＥ你去开发一家供应商，现有两家供应商供你选择，第一家，产品质量符合公司的产品要求，但价格偏高；第二家，产品质量低于公司的产品要求，但价格低可接受。

1.单纯从品质角度，当然是第一家，但往往公司更多考虑成本是否太高。因此，这时候最好的办法是两家同时引入，采取二八方法，价格高的给予80%订单（因为另一家的产品质量是不符合产品要求，不可能大量采用他们的），同时以它的质量标准衡量另外一家供应商，督促其进行改善。并许诺改善后会逐步把订单向他们转移。（事实也应该是这样）

2.然后，就该SQE出场了，可以采用多种方式，包括5why，5W1H等方式，帮助供应商找出质量低的根本原因。搜集统计数据（包括供应商内部出货前、来料后及上线生产时），找出不良的分布及规律，并去供应商现场作针对性验证，从人机物法环分别进行分析，确认是process问题还是人为问题，process是硬件问题还是流程设置问题。

3.找出问题并得到解决后，再从根本上着手，帮助其完善质量管理体系，以避免类似问题再次发生。

45.你对未来的职业规划是什么？

我希望能够在质量管理领域深造，成为一名专业的质量管理人员，为公司的产品质量提供保障。

46.你对于我们公司有什么了解？

参考答案：我知道贵公司在电子制造行业有着很高的声誉，我一直很期待能够加入贵公司，欢迎关注供应商管理和开发公众号为公司的发展贡献自己的一份力量。

47.你对于加班有什么看法？

参考答案：我认为加班是必要的，特别是在项目紧急或者有重要任务需要完成的时候，我愿意为了公司的目标和团队的成功付出额外的努力。

48.你如何看待团队合作？

参考答案：我认为团队合作非常重要，一个好的团队可以让工作效率大大提高，同时也可以让每个人都能从中学习和成长。

49.QC七大手法的作用是什么？

1.鱼骨图：追原因

2.管制图：找异常

3.层别法：做解析

4.散布图：看相关

5.查检表：集数据

6.直方图：看分布

7.柏拉图：抓重点

50.我司现有一家供应商品质来料不稳定时好时坏，供应商有派人到我司进行全检物料，且供应商也在做改善供应商的忠诚度非常高，是跟我司一起走过来的，不会开发二供，请问你应该怎么做？

51.请问你熟悉五大工具吗，请你简单介绍一下？

52.请举例说明你做SQE期间处理过最成功和失败的案例？

53.如何快速评估供应商的质量？

54.如何全面改善供应商质量，你有什么好的方法或思路？

55.供应商不配合质量整改，你作为SQE应怎么办？

56.FMEA里面的SOD和RPN的定义是什么？

57.请你描述一下CPK/PPK/CMK的取样规则？

58.采购件项目的关键控制点都有哪些？

59.供应商A供的产品在产线发现1pc不良，内部QC投诉，你的处理流程是什么？

60.请你简单介绍一下你在供应商审核过程中所使用的工具和技术？

61.你在什么时候使用FMEA，可以从你过往工作经验中说明吗？

62.请你做个自我介绍？

63.你从上家公司离职原因是？

64.目前你手上有几份offo？

65.你有了解过我们公司吗？

66.你的优缺点是什么？

67.你未来5年有什么规划？

68.空窗期你都在干啥？

69.跟上级意见不一致你怎么办？

70.你还有什么想问的吗？

71.谈谈你对薪资待遇要求？

72.说说你过去成功的改善案例？

73.PPAP是什么?PPAP包括那些内容? Control plan包括那些内容?

74. 如何确认供应商已经找到质量问题的根本原因？

75. 说明一下8D方法。

76. 审核的类型有哪些？ 您是如何做审核准备的？